





全合成切削液在金属加工行业被广泛使用,合理使用全合成切削液有助于切削过程的顺利进行并达到预期的工艺要求,在机械因素已固定的情况下,合理选用切削液则可获得可能达到的佳效果,取得-的经济效益。那么,在选用全合成切削液时要考虑哪些因素?有哪几个步骤?
全合成切削液选用的步骤大致是:
1、根据工艺条件及要求,初步判定是选用油基还是水基。总体来说,用油基可获得较好的产品光洁度、较长的刀具寿命,但加工速度高时用油基会造成烟雾-,只能用水基。
2、根据加工工艺选用油基或水基的同时还应考虑到有关消防的规定、车间的通风条件、废液处理方法及能力和前后加工工序的金属切削液使用情况等。此外还应考虑工序间是否有清洗及防锈处理等措施。
3、根据上面两个步骤,确定油基或水基之后,再根据加工方法及条件、被加工材料以及对加工产品的要求选用具体品种。
4、在初步选定全合成切削液后,还应从经济性的角度来进行评价,从几种可能的方案中选出经济效果好的全合成切削液品种。
精加工是完成各主要表面的终加工,使零件的加工精度和加工表面达到图样规定的要求。精加工时需要使用全合成切削液,今天我们就为你带来精加工时全合成切削液的选用原则:
1、精加工,相对-量小点,表面精度要求会高点,一般选用润滑性较好的半合成切削液;
2、进行精加工时,需要表面的粗糙程度达到低。通常选择有-润滑效果的全合成切削液。比如浓度比较大的乳化液,对表面有-的-化保护作用,有较好的润滑性和极压性,适合应用于各种加工工艺,包括车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔、通孔、攻丝和线切割等;
3、还有加过极压添加剂成分的切削油都是-的选择。这种切削油具有-的润滑、冷却、清洗性能,摩擦系数低用作精密切削加工。用于一般切削,与常用切削油相比,可-提高切削效率和使刀具的使用寿命得到延长。
在我们的加工过程中,全合成切削液提供了三种作用。具体如下:
1)防止将工件材料焊接到工具上。工件对工具的压力以及所涉及的热量和温度有助于工件材料在工具上的堆积。切削液提供了一种防焊膜来阻止这种情况的发生。
2)它们有助于散热。即使它们提供润滑,也会产生一些摩擦热。因此,全合成切削液的一个重要特性就是具有捕获和去除热量的能力。
3)提供润滑。润滑可以减少摩擦,减少摩擦意味着减少热量。较少的热量意味着-的尺寸能力和更快的循环时间是可能的。
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